Negli ultimi anni la lavorazione dei metalli e le aziende che necessitano di un lavoro altamente specializzato e di qualità per realizzare i propri prodotti sono in crescente aumento. I settori in cui le lavorazioni meccaniche realizzate mediante torneria automatica sono utilizzate risultano sempre più variegati e vanno dall’industria pesante come quella delle presse e delle industrie metallurgiche, fino alle produzione di prodotti di largo consumo e ai settori più all’avanguardia che si occupano di design, architettura, ingegneria, medicina e sport.
Cos’è la torneria automatica?
La torneria automatica permette di realizzare dei lavori di alta precisione affidandosi a tecniche e strumenti di ultima generazione. Oltre alla sola tornitura, possono essere eseguite lavorazioni complementari: tra le più importanti troviamo la fresatura, la foratura, la filettatura e la barenatura.
L’operazione di fresatura nella lavorazione dei metalli e delle minuterie metalliche
La fresatura permette di partire da un semilavorato ed ottenere un pezzo finito mediante uno specifico processo di lavorazione che prevede, di base, l’asportazione di materiale: la fresa ruota e il pezzo lavorato trasla. Ad una prima fase di sgrossatura segue una fase di finitura, la quale permette di affinare la lavorazione ottenendo tolleranze dimensionali più precise.
Nel settore delle minuterie metalliche può essere necessario creare o modificare dei fori e questo è possibile mediante le operazioni di foratura e di barenatura.
Perché sono molto importanti le operazioni di foratura e di barenatura nel settore delle minuterie metalliche
Le minuterie metalliche sono applicabili a qualsiasi settore industriale e in qualsiasi branca della meccanica di precisione. Sono particolarmente utilizzate per comporre sistemi meccanici più complessi e, per questo motivo, non è raro dover operare una lavorazione su piccole dimensioni, che ne rende critiche le peculiarità.
Nella torneria di precisione sono estremamente importanti le operazioni di foratura e di barenatura.
La foratura prevede l’asportazione di truciolo tramite un utensile che compie un moto di taglio rotatorio e che avanza in direzione dell’asse del moto di taglio. Questa operazione avviene in diversi momenti:
- la centratura, che consiste nell’individuare l’asse del foro;
- la foratura, l’esecuzione vera e propria del foro;
- l’allargatura, che permette di aumentare il diametro del foro, se necessario;
- l’alesatura, ovvero la rifinitura del foro.
Per operare la foratura sono disponibili diversi utensili. I più utilizzati riguardano le punte per fori da centro, le punte a forare dalla punta elicoidale e gli alesatori.
Le punte da centro sono utilizzate per effettuare un pre-foro di diametro inferiore rispetto alla quota finale, il quale permette il centraggio della punta. Le punte a forare possono essere con taglienti ad elica destra o sinistra. Ne esistono tipi diversi e coprono la lavorazione di diversi materiali: acciai da costruzione, ghise, materiali teneri o duri.
La barenatura, invece, permette di ottenere dei fori di dimensioni molto precise, tramite l’allargamento di diametri usando una punta non rotante le cui specifiche possono variare. L’elemento chiave è il bareno. Questa tecnica di lavorazione è utilizzata in situazioni critiche in cui il controllo del truciolo non è immediato ed è necessario usare degli utensili estremamente precisi ed affilati in modo da rendere possibile la corretta evacuazione del truciolo stesso.
Cosa utilizzare per ottenere prodotti di prestigio
I risultati ottenuti durante l’operazione di fresatura dipendono molto dalla scelta e dalla qualità degli utensili utilizzati per eseguire la lavorazione. Innanzitutto, è necessario ottimizzare tempi e modalità di lavorazione: si possono ottenere degli ottimi risultati impiegando degli adattatori modulari a cambio rapido che garantiscono adattabilità, stabilità, precisione e rapidità. Un set di questo tipo è utile quando si ha a che fare con produzioni miste, componenti di diverse dimensioni o lavorazioni di diverso tipo da effettuare in un lasso di tempo breve.
Può risultare molto utile dotarsi anche di un utensile antivibrante che renda minimo il rischio legato alle vibrazioni e che aumenti la produttività, la sicurezza di lavorazione e la qualità della finitura, dimezzando le tempistiche.
Per quanto riguarda, invece, il trattamento degli spallamenti e dei contorni precisi, è necessario dotarsi di asportatori che garantiscano un’estrema precisione e rispettino degli standard elevati di sicurezza: un valido esempio sono gli utensili integrali o a inserti intercambiabili. Questi garantiscono l’asportazione di volumi di truciolo molto importanti e possono essere utilizzati per lavorare qualsiasi materiale. Nel caso di profilatura tridimensionale, invece, si può ricorrere alla fresa a testa sferica o con inserti rotondi.
Per realizzare delle operazioni di smussatura bisogna scegliere degli utensili ad hoc che permettano di lavorare nel modo più giusto le diverse superfici, siano essi piccoli fori, bordi di varia grandezza interni o esterni oppure tagli a V.
Sia per operazioni di sgrossatura che di finitura, bisogna sempre prestare particolare attenzione all’utensile che si va ad utilizzare: sono da tenere sempre ben presenti la profondità e la velocità del taglio e le tolleranze dimensionali e di rugosità superficiale.
Gima Spa, l’alleato per tutti i tipi di fresatura e lavorazione meccanica
In un panorama così estremamente complesso bisogna affidarsi a dei professionisti delle lavorazioni meccaniche che valuteranno insieme al cliente l’iter di fresatura più giusto e che permetta di ottenere dei risultati definitivi. Gima Spa, grazie alla lunga esperienza nel settore, all’acquisizione di macchinari all’avanguardia – per esempio è una delle officine specializzate nell’utilizzo dei torni automatici CNC a fantina mobile – e all’aggiornamento del personale, è una garanzia nei principi di efficienza, rapidità e qualità.
